2025年3月26日-28日，2025商用車產(chǎn)業(yè)發(fā)展會議在湖北省十堰市舉辦。本次會議由中國汽車工業(yè)協(xié)會主辦，以“開辟新賽道，匯聚新動能——發(fā)展商用車產(chǎn)業(yè)新質(zhì)生產(chǎn)力”為主題，采用“1+1+6+N”模式，即1場閉門會議，1場開幕式暨主旨會議，6個主題分會場和其他相關(guān)對接、展示等活動，旨在深入分析商用車發(fā)展面臨的新機遇、新挑戰(zhàn)，探討商用車產(chǎn)業(yè)未來發(fā)展的新趨勢、新方向。其中，在3月27日下午舉辦的“主題分會場一：智能網(wǎng)聯(lián)商用車‘車路云一體化’”上，北京福田康明斯發(fā)動機有限公司智能制造主任工程師紀慶龍發(fā)表精彩演講。以下內(nèi)容為現(xiàn)場發(fā)言實錄：

各位領(lǐng)導，各位專家，下午好！非常榮幸能在這里給大家分享一下福田康明斯智能制造的相關(guān)案例，我先介紹一下我們的工廠，我是來自于北京福田康明斯制造工程部，智能制造團隊。

接下來我們想分享一下我們公司的情況，然后再看一下我們工廠智能制造相關(guān)的案例。

福田康明斯是一家合資工廠是北京福田跟康明斯共同出資建設(shè)，占比是50對50?？得魉垢鷩鴥?nèi)的廠商都是50對50，目前固定資產(chǎn)已經(jīng)超過70億了，全球有超過100家的OEM。我們比較重視技術(shù)專利，人數(shù)超出了1600人。07年的時候工廠開始建設(shè)，2017達到了100萬臺的銷量，2020年產(chǎn)能達到了歷史最高。

這個工廠我們在建廠之初就基于康明斯COS理念建立，CMES管控下的數(shù)字化標桿企業(yè)，在先進制造的基礎(chǔ)上，智能制造轉(zhuǎn)型有一些積淀。

這張是智能制造的里程碑，2015年以前跟大環(huán)境有關(guān)系，我們做的都是標準化的大批量生產(chǎn)，精益生產(chǎn)，我們在這個環(huán)境下開始試點智能制造轉(zhuǎn)型，基于先進設(shè)備和數(shù)字化的積累，在2020年獲得端到端的燈塔工廠。2021年基于制造系統(tǒng)邊云結(jié)合的管控能力拿到了北京市的科技進步獎，去年參加工信部智能制造創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)大賽獲得一等獎。

福田康明斯的智能制造轉(zhuǎn)型，架構(gòu)就是這里顯示的，是從上而下去驅(qū)動的，公司最高層領(lǐng)導自上而下指導架構(gòu)的設(shè)計，包括相關(guān)項目的推進，而且每一個項目都有明確的投資收益比的核算，項目超過三年就不會把它再啟動了。

接下來看幾個案例，今天分享了很多都是我們的車路云，但是發(fā)動機作為商用車的心臟，也決定了一個車性能的好壞，首先是自動化能力的提升，2021年的時候工廠做了整個自動化的提升，有些還需要柔性自動化的提升，我們做了協(xié)作機器人的引入，基于力控技術(shù)，實現(xiàn)工業(yè)機器人達不到的一些場景，比如說去毛刺，比如說裝配零部件的上下線，都可以利用協(xié)作機器人實現(xiàn)。比如機加工去毛刺，以前都是操作工拿著一個毛刷把這個毛刺給去掉，利用協(xié)作機器人力控技術(shù)，是行業(yè)內(nèi)首次機器人去毛刺的場景。

另外做了低代碼圖像平臺的引入，通過低代碼的檢測保證產(chǎn)品的質(zhì)量，包括雜質(zhì)、砂眼都可以做一個檢測，讓系統(tǒng)自動的去做一個識別。

第三個是智慧物流，剛才提到商用車很難做，為什么難做呢？有一個重要的原因是品種非常多，福田康明斯發(fā)動機的品類有3000多個，物流、生產(chǎn)都有很大的挑戰(zhàn)，在生產(chǎn)這邊把AGV和立體庫引進來，包括SPS系統(tǒng)的引入，配合控制系統(tǒng)的開發(fā)，實現(xiàn)了智慧物流的打造。工廠在去年10月發(fā)布了行業(yè)內(nèi)第一個黑燈工廠。

我們做了7個核心系統(tǒng)的搭建，比如通過能源管控系統(tǒng)搭建，空調(diào)的空壓機制冷率從4.5提到5.5，每年這個項目就降本了30多萬。

IPV過程管控，涉及到是質(zhì)量能力保證。通過邊緣計算規(guī)則的搭建，同時我們用了一些歷史數(shù)據(jù)和市場數(shù)據(jù)，閉環(huán)迭代規(guī)則，逐漸提高制造質(zhì)量。

2018年把機加工做了升級，整個機床經(jīng)過10年運行精度非常好，某些性能還是需要升級，通過老舊動能改造，把設(shè)備關(guān)鍵的主軸，包括電機繞組增加了振動傳感器、電流傳感器實現(xiàn)信號采集，高頻采集達到了10K赫茲。比如說設(shè)備軸、絲杠出現(xiàn)問題的時候，振動就會出現(xiàn)明顯的偏差，可以提前做預案。同時基于功率的變化，它的功率隨著加工過程有一個階段性的躍升，穩(wěn)定的把刀具的壽命提高了20%，還有我們的碰撞保護技術(shù)，這個技術(shù)每年會有六七次的預防。最近還做了另外一個橫向課題，對于加工品質(zhì)的預測，通過主軸的振動、功率等數(shù)據(jù)，結(jié)合品質(zhì)數(shù)據(jù)，通過AI模型引入建立關(guān)聯(lián)關(guān)系，預測加工品質(zhì)。以前行業(yè)內(nèi)都是30分鐘去抽檢，現(xiàn)在是實時預測。

這個是我們的擰緊案例，以前是把數(shù)據(jù)存儲，一旦市場出現(xiàn)問題的時候人工回查效率非常低，現(xiàn)在搭建了擰緊數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)，分析螺栓有沒有脫帽等等，一個問題30分鐘就可以把這個問題解決，效率跟以前比100多倍的提升，可以實現(xiàn)工藝快速的優(yōu)化，這個項目也推薦到了康明斯的各個工廠

測試TSN的公差根據(jù)經(jīng)驗設(shè)定，會出現(xiàn)測試不合格的二次測試，基于測試大數(shù)據(jù)系統(tǒng)指導TSN的制定，提升了測試合格率，一年光燃油損耗的節(jié)省可以達到50萬的成本降低。

最后分享一下我們工廠對未來的規(guī)劃。首先是要打造智慧能源管理，對能控的管理，零碳智能工廠規(guī)劃。第二是物聯(lián)網(wǎng)及大數(shù)據(jù)挖掘，OT工廠對大數(shù)據(jù)分析的能力比較差，通過低代碼平臺把數(shù)據(jù)分析、數(shù)據(jù)采集集成到這個平臺上去，實現(xiàn)OT能力的建設(shè)。第三是數(shù)字孿生，通過孿生的業(yè)務(wù)痛點分析，實現(xiàn)新機型的引入時，把新的程序做運行、模擬測試，發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)的問題，避免上線之后沒有考慮到的程序BUG，造成批量發(fā)動機的流出。最后是人工智能，去年開始規(guī)劃了工業(yè)大模型在發(fā)動機制造行業(yè)的探索，現(xiàn)在有兩個場景，一個是關(guān)于擰緊防錯，還有就是工廠測試分析。

以上就是我分享的所有內(nèi)容，謝謝各位專家和領(lǐng)導。

（注：本文根據(jù)現(xiàn)場速記整理，未經(jīng)演講嘉賓審閱）